PPAP 对于证明在关键工业领域生产高质量、可重复零件的能力至关重要。
它包括 18 个基本文件要素和 5 个根据产品风险和客户要求定制的呈现级别。
它有助于防止错误，提高供应商与客户的信任，并且由于数字化和文档自动化而不断发展。
制造业，尤其是汽车、航空航天和工业零部件行业，依赖于零部件生产的质量和可靠性，以确保最终产品的安全性和性能。在此背景下， 生产件批准流程（PPAP） 它正逐渐成为确保供应商能够持续生产满足客户严格要求的零部件的关键工具。PPAP 起源于汽车行业，但如今已扩展到航空航天、医疗和电子等其他高要求领域，成为质量管理和大规模生产控制的基本标准。
如果你想知道公司如何确保供应的每个零件都符合技术规格并在受控的流程下生产， PPAP 给出了答案。这一过程由诸如 联合会 汽车工业行动小组 (Automotive Industry Action Group) 要求在零件进入最终生产之前进行全面的文档记录和验证，以确保其可重复性和可靠性。让我们深入探讨这一关键流程的历史、要素、级别以及它对工业环境中任何质量、工程或采购专业人员的益处。
指数
1 PPAP 到底是什么？它有什么用途？2 PPAP的起源和演变3 PPAP 的关键要素：18 项基本要求4 PPAP 提交的 5 个级别：何时以及如何应用每个级别？5 什么时候必须提交 PPAP？6 PPAP 对供应商和客户的优势和好处7 PPAP 的应用范围超越汽车行业8 PPAP与APQP的关系和区别9 PPAP数字化及新趋势10 常见的 PPAP 文件和格式11 PPAP 和特殊要求：事先达成协议的重要性
PPAP 到底是什么？它有什么用途？
El 生产零件批准程序（PPAP） 它是一种结构化方法，用于证明供应商有能力在常规生产条件下重复制造符合客户规格和要求的零件或组件。 PPAP 验证生产过程是否受到控制，以及交付的产品是否不仅满足初始要求，而且还能长期保持质量。.
主要目标是 最大限度地降低质量风险，避免返工和召回，并减少审批时间 最重要的是 建立供应商和客户之间的信任和沟通基础尽管它与汽车和航空航天工业特别相关，但现在许多其他领域也已采用它来确保整个供应链的可追溯性和质量。
PPAP的起源和演变
PPAP 最初由 AIAG 制定 作为一套核心质量工具的一部分（核心工具) 为美国汽车行业。其核心目标是 通过遵守明确记录的技术和流程要求来规范和增强供应商信心随着时间的推移，它的使用已经扩展到以下领域： 航空航天、医疗、电子、国防以及其他 可追溯性和安全性至关重要.
该流程集成在 APQP（先期产品质量策划）尤其是在产品和流程验证阶段。美国汽车工业行动集团 (AIAG) 发布的官方 PPAP 手册目前已更新至第四版，可在该协会网站上购买。该手册是要求、格式和合规级别的国际参考。此外，汽车制造商或特定行业可能会添加其他要求。
PPAP 的关键要素：18 项基本要求
El PPAP 它包括 18个主要要素或要求 这些要素共同证明了在组件获准批量生产之前，对设计、制造和验证的完全控制。每个元素都必须集成到 PPAP 包 （文件档案）的呈现方式取决于与客户商定的提交级别（详情如下）。让我们逐一了解每个要素：
设计文件：包括组件的完整图纸，无论是客户提供的还是供应商生成的。必须 每个特征、公差注释和规格均清晰标识 （使用“气球”或参考）并与度量报告相对应。
工程变更通知：记录 包括对原始设计所做的任何相关修改，俗称“工程变更通知”。如果要求对之前的版本进行调整，则必须提交该通知。
客户的工程批准：客户通常通过小样本测试证明 验证并接受了初步结果 来自供应商。
DFMEA（设计故障模式和影响分析）：对设计进行系统评估，以便在制造之前识别潜在故障，从而能够采取早期预防措施。
工艺流程图: 详细直观地展示部件制造过程中的每个阶段，指示所有输入、输出和检查。它必须与PFMEA和控制计划保持一致。
PFMEA（过程故障模式和影响分析）：分析逐步检查制造操作，以 识别并减轻生产过程中的潜在风险.
控制计划：记录 制定具体的预防措施和质量控制 监控并确保过程稳定性和可重复性。
测量系统分析（海事局)：根据客户的 ISO 或 TS 标准，评估产品控制中使用的测量仪器的准确性、重复性和再现性。
尺寸结果: 所有检查尺寸的列表 初始样品，包括其规格、结果和合格评定。通常至少包括六个代表性样品。
材料/性能测试结果和认证：摘要 对材料和组件操作进行的所有测试 （DVP&R），包括原材料证书、性能验证和测试结果，由客户和供应商在适用的情况下签署。
初步工艺研究：分析 关键流程的容量和稳定性，通常使用 统计控制图（最高人民法院) 这表明该过程可以在要求的限度内运行。
合格实验室证书: 证明执行测试的实验室已获得适当认证的文件 根据行业规定（A2LA、TS、NABL 等）。
外观批准报告（AAR/ARI）: : 客户验证产品是否符合视觉和美学要求（颜色、纹理、合身度等）（如适用）。
初始生产样品: 在生产条件下生产的实际副本，并附有照片证据和存放地点的记录。
主样品或样板样品：经过客户和供应商验证的参考部件，用于制造过程中的培训或视觉比较。
检查辅助工具：检查中使用的所有工具、设备和控制设备的详细清单，以及它们的校准和可追溯性认证。
具体客户要求：此空间用于记录客户（OEM）可能提出的任何其他特定要求，这些要求超出了 AIAG 或行业通用要求。在报价或接受工作之前，务必仔细阅读这些要求。
零件提交保证书（PSW）：整个 PPAP 提交的摘要表， 说明提交的原因、文件细节和责任签名 （由供应商和客户）。
PPAP 提交的 5 个级别：何时以及如何应用每个级别？
PPAP 考虑 文档呈现的五个级别，决定了发送给客户的信息的范围和深度。信息深度取决于双方达成的协议以及组件的类型。 默认情况下，3 级通常是标准，但根据产品的关键程度，不同行业或公司可能需要不同的级别。级别如下：
第1层： 仅向客户提供零件提交保证书 (PSW)。
第2层： PSW 加上产品样品和一些有限的支持数据。
第3层： PSW、产品样品和 所有完整的支持文档.
第4层： PSW 以及客户定义的任何其他要求。
第5层： PSW、产品样品和所有完整的支持数据，但 审查直接在供应商的设施进行.
下表在行业中非常常见，它通常概括了各个级别需要哪些文件。其中“S”表示必须提交给客户，“R”表示必须根据客户要求保留。“*”属性表示必须由供应商保留，并根据客户要求提交的情况。
因此，在开始该过程之前，必须就提交级别达成明确的协议。
什么时候必须提交 PPAP？
需要准备和提交 PPAP 的情况有明确规定。其中最常见的情况包括：
推出新产品或零件.
设计、材料、功能或工艺的修改.
工具、生产方法、工厂位置或检验标准的变化.
原材料供应商或分包商的变更.
停产超过一年.
在所有这些情况下，客户可能需要新的 PPAP 验证，以确保更改不会对生产质量或可重复性产生负面影响。
PPAP 对供应商和客户的优势和好处
采用 PPAP 有助于 为供应链双方带来显著利益:
对于提供者：允许演示 技术能力、可靠性和流程控制从而与主要工业客户建立稳定的关系。它还有助于及早发现和纠正缺陷，避免退货或索赔产生的成本。
对于客户：确保收到的组件符合 屡次满足技术和监管要求，最大限度地降低成品出现故障、生产线停工或安全问题的风险。
详尽的记录和系统化的过程也有利于， 可追溯性、透明度和持续改进 整个价值链。
PPAP 的应用范围超越汽车行业
虽然它诞生于汽车行业，但今天 PPAP 它完全适用于以下领域：
航空航天和国防
电子电气元件
健康、医药和医疗器械
半导体及科技行业
农产品和消费品
每个行业可能会有特定的调整或额外的要求，但 PPAP 作为质量保证工具的本质保持不变。
PPAP与APQP的关系和区别
PPAP 是 与 APQP 紧密相关 （先期产品质量规划），但它们并不相同。APQP 是一个范围更广、更具战略性的流程，涵盖了从新产品的规划和设计、流程开发到上市前的最终验证的方方面面。 PPAP 对应于 APQP 的第四阶段， 专注于 产品和工艺验证如果 PPAP 失败或检测到偏差，则表明 APQP 的先前阶段需要审查。
这两个过程对于 符合IATF 16949:2016，汽车行业的国际质量标准，并已成为其他高要求行业的参考。
PPAP数字化及新趋势
数字化转型正在彻底改变 PPAP 档案的创建和管理方式。 3D建模工具、MBD（“基于模型的定义”）系统 y CAD 报告自动化 它们可以减少人为错误，加快报告创建速度，并提高原始模型与检测结果之间的可追溯性。这使得自动生成特征报告、链接控制测量并显著缩短验证时间成为可能。
在以下情况下 GE电器PPAP自动化将报告错误减少了高达77%。此外，对3D模型信息的独特而直接的解读确保了不同供应商和部门之间的一致性。
常见的 PPAP 文件和格式
每个 PPAP 元素通常都有标准模板和格式。例如：
DFMEA/PFMEA：具有严重程度、发生率和检测分析的风险识别表。
控制计划：具有特征、控制方法、频率和指标的矩阵。
尺寸报告：功能和测量结果的完整列表。
PSW：双方签字的演示总结文件。
有软件解决方案和可下载的 Excel 和 PDF 格式的模板，可以标准化数据收集和文档生成。
PPAP 和特殊要求：事先达成协议的重要性
并非所有 PPAP 都是相同的务必与客户协商适用于每份合同或项目的要求，尤其是关于提交级别、关键特性和其他要求。这可以避免误解、返工或不必要的拒绝。 从一开始就保持顺畅的沟通和透明度是最好的盟友 以确保审批流程成功。
因此，生产件批准流程被确立为 制造商和供应商建立信任、高效和持续改进关系的文件和方法基础在 PPAP 上投入的时间和资源通常意味着更少的意外、更少的质量问题以及进入要求日益严格的市场的优先机会。
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