3、消防基础设施不完善
有的企业根本无消防器材、室内外消防给水系统等消防基础设施。个别企业虽然设置了给水系统，但由于厂区设置地点比较偏远，市政供水管网压力也不能满足火灾扑救用水的需要。
4、企业法人重效益轻安全的思想严重
企业法人的消防安全意识淡薄和管理制度不到位，只要在未发生火灾事故之前，多数的负责人都会表现出不以为然的态度，或者强调理由而不整改隐患，或者被动整改而不彻底。
5、消防安全管理不落实
化工企业多为个体经营，没有完善的消防组织，缺乏专业的管理人才，导致消防安全管理工作无人问津，普遍存在管理混乱。大部分企业为追求经济效益最大化，在消防安全管理上减少人员、资金投入，往往是一人身兼数职，甚至有的业主既当老板又当消防安全管理人，导致消防安全管理工作根本无法落实。
6、从业人员未经消防安全培训
化工企业多为个体经营，从业人员流动性大，不能相对固定，因而许多从业人员未能及时经过消防安全培训，不懂化学物料的特性，不熟悉操作规程及注意事项，就匆匆上岗操作，极易违章操作造成事故，且事故发生后又不懂得消防器材的使用、火灾扑救方法及逃生办法，极易形成小火酿成大灾的局面。
7、电气设备选型不对
化工生产的原料均有易燃易爆性、反应性和毒、腐蚀性，其加工工艺方法基本是在反应釜等压力容器内采取混合搅拌、淬取及一些化合、分解等反应，有些原材料及反应中间产物均为易燃易爆物品，呈液态或气态形式存在，极易发生泄漏，一些工艺设备及电器线路如果未选用防爆型或未经防爆处理，泄漏的可燃液体或气体遇机械摩擦或电气火花极易发生火灾爆炸事故。
8、防静电措施不到位
防静电处理是极易被忽视的方面，化工生产行业的管道多为钢管丝扣连接，化学溶剂在管道和设备中流动会因磨擦而产生静电，如果静电不能及时导除造成电荷积累，导致火花放电，就会引起火灾爆炸事故。
三、火灾事故原因
1、原料性质决定事故多
很多化工原料的易燃性、反应性和毒性决定了火灾爆炸及中毒事故的频繁发生，压力容器的爆炸及反应物的超音速爆轰，都会产生破坏力极强的冲击波。
2、生产过程事故多
化工生产中的副反应生产，处于临界状态或爆炸极限附近的生产都易引发火灾事故。
3、设备破损引起爆炸泄漏
生产原料的腐蚀、生产压力的波动、生产流程中的机械振动引起的设备疲劳性损坏以及高温深冷等压力容器的破损;设备设计的不合理、加工工艺的缺陷等，经过生产运行的疲劳性催化，致使设备破损都易引起爆炸泄漏。
4、设备老化引发事故
任何化工设备、装置在生产运行中受生产条件影响及本身材质、性能限制都有一定的使用寿命，如高负荷的塔槽、压力容器、反应釜、经常开启的阀门等，运行一定时间后，就会进入多发事故期。特别是化工企业生产经营不景气，维护管理不到位，经常带病作业，一旦设备进入故障的多发期，事故将很难控制。
5、操作失误引发事故
石油化工企业工艺流程复杂，工艺参数多，自动化控制程度高，操作要求高，误操作也是引起火灾的一个原因。误操作有管理上的问题也有操作人员业务素质上的问题等。
6、违章动火酿成事故
设备检修往往都是在易燃易爆的化工装置区域内进行焊接与切割作业、使用喷灯、电钻、砂轮等可能产生火焰、火花和赤热表面的临时性作业。违章动火主要体现在：违章指挥，动火审批不严;贸然动火酿成火灾;现场监护不力;现场措施不力。
7、习惯性违章引发事故
职工对操作系统的操作要求、物理化学特性，工艺流程研究不透彻;随意删改安全操作规程;缺乏针对性的岗位培训;监管机制不力等都会引发事故。
8、电气设备选型不当引发事故
化工生产设备及电器线路如果未选用防爆型或未经防爆处理，泄漏的可燃液体或气体遇机械摩擦或电气火花极易发生火灾爆炸事故。
9、静电积聚引发事故
化学溶剂在管道和设备中流动会因磨擦而产生静电，如果静电不能及时导除造成电荷积累，导致火花放电引起火灾爆炸事故。返回搜狐，查看更多